عوامل تخریب بلبرینگ ها

بلبرینگ یک قطعه مکانیکی مصرفی است بدین معنا که در بهترین حالت و با بالاترین کیفیت و شناخته شده ترین برند ها نیز بر اثر عملکرد دچار فرسایش شده و کارایی خود را از دست داده و بر حسب نوع سایش یا آسیب های وارده یا می بایست بصورت کامل تعویض و یا با جایگزینی ساچمه ها قابل استفاده دوباره می باشد. با این وجود برخی از عوامل که برخی محیطی و برخی دیگر بر اثر استفاده نا صحیح از بلبرینگ بوجود می آویند در تخریب و فرسایش سریع تر این قطعه صنعتی نقش موثری دارند.

برخی از آسیب های وارده بر یاتاقان و بلبرینگ عملا بر اثر انتخاب نا صحیح نوع برینگ مصرفی می باشد. از آنجایی که برینگ ها در شکل های بسیار متعددی شامل بلبرینگ، رولبرینگ و یاتاقان تولید می شوند و هر یک از آنها برای کاربری در شرایطی ویژه تحت نوع مشخصی از بار انتخاب می شوند انتخاب مناسب طول عمر و کاربری مناسب تر را به همراه خواهد داشت. از این منظر نوع بار وارده بر بلبرینگ و سرعت زاویه ای اتصال بلبرینگ بر روی شافت ها از مهمترین فاکتور ها در انتخاب محسوب می شوند. بار های وارده بر پیکر بلبرینگ ها را می توان در دسته های بار های شعاعی ناشی از اتصال محور افقی (بیش از ۷۰% بار های اتصالات صنعتی) و بار های محوری ناشی از اتصال شافت های عمودی دسته بندی نمود. بار های ترکیبی که دارای دو مولفه یکی در راستای افقی و دیگری در راستای عمودی هستند نیز در اتصالات شافت های اریب و یا شافت هایی که با اینرسی، گریز از مرکز و ارتعاشات بالایی همراه هستند بوجود می آید.

سرعت زاویه ای اتصال یکی دیگر از مهمترین فاکتور ها در انتخاب بلبرینگ مناسب که کارایی و طول عمر را در اتصال به همراه داشته باشد محسوب می شود. اتصالات بلبرینگ های شعاعی که در کل شامل بلبرینگ شیار عمیق، بلبرینگ تماس زاویه ای (اسپیندال) و بلبرینگ های خود تنظیم می شوند در کل با سرعت زاویه ای بالاتری نسبت به بلبرینگ های محوری که بصورت کف گرد تولید می شوند دارای سرعت زاویه ای بالاتری هستند. در اتصالات شافت های افقی که سرعت زاویه ای بالایی دارند استفاده از بلبرینگ تماس زاویه ای به سبب قابلیت هایی که در تعلیق بار های محوری در تک جهت دارد نیروهای ناشی از گریز از مرکز را در اتصال بلبرینگ حنثی می کند که نمونه ای از تاثیر سرعت در انتخاب بلبرینگ مناسب برای داشت طول عمر محسوب می شود.

ارتعاش و تخریب بلبرینگ

از میان تمامی فاکتور های تاثیر گذار بر تخریب بلبرینگ ها ضربه و ارتعاش از مهمترین این فاکتورها محسوب می شوند. این دو فاکتور که ضربه در راس عموامل موثر بر تخریب بلبرینگ ها قرار دارد نه تنها بصورت لحظه ای میزان تمرکز تنش را بر پیکر بلبرینگ افزایش می دهند بلکه می توانند سبب شکست رینگ و یا خورد شدن ساچمه های بلبرینگ نیز شوند. تقریبا تمامی ماشین آلات صنعتی دینامیک با ارتعاشات بر اثر عملکرد موتور الکتریکی و یا موتور های احتراق داخلی روبرو هستند اما تاثیر ارتعاش بر تخریب بلبرینگ به میزان بار تعلیقی بر بلبرینگ نیز بستگی دارد. در بارگذاری ها و تنش های فشاری بالا که بلبرینگ و ساچمه را به آستانه تحمل WLL خود نزدیک می کند ضربه می تواند بصورت لحظه ای شوک پدید آورده و با گذر اجزای بلبرینگ از آستانه شکست به نقطه بحرانی عملا موجب آسیب به پیکر بلبرینگ شوند.

عدم گریس کاری، حفظ و نگهداری نا مناسب

از دیگر عوامل موثر بر تخریب بلبرینگ ها عدم گریس کاری و یا انتخاب گریس با مشخصاتی نامناسب برای نوع بلبرینگ، سرعت زاویه ای و شرایط محیطی (رطوبت و گرما است). برخی انواع گریس توسط آب شسته می شوند و استفاده از آنها در شرایط مرطوب عملا سبب حذف روان کننده از عملکرد بلبرینگ، افزایش دما و ذوب شدن اجزا می شود. انتخاب نوع روان کننده بر حسب شرایط محیطی، سرعت زاویه ای گردش و میزان باری که بر پیکر بلبرینگ وارد می آید صورت می پذیرد. برخی انواع گریس مانند گریس با پایه آلومینیوم یا گریس های پایه لیتیم مقاومت حرارتی بالایی داشته و شکل نیمه جامد خود را در دمای بالا حفظ کرده در سیکل کاری بلبرینگ باقی می مانند. عدم بازرسی دوره ای، عدم گریس کاری دوره ای نیز یکی دیگر از دلایل تخریب بلبرینگ، رولبرینگ و یاتاقان های صنعتی محسوب می شود.

دیجیتال مارکتینگ : نانوتجارت